Imprese, i problemi di qualità generano ritardi di almeno due settimane nella pianificazione dei progetti
Tra i problemi più impattanti: le installazioni critiche errate o non conformi, come errori negli impianti Mep o nella sicurezza antincendio, ma anche documentazione o approvazioni mancanti che causano stop ai lavori e obbligano a ricostruire la documentazione in ritardo e sotto pressione.
A rallentare i progetti edilizi concorrono tanti fattori. Uno dei principali, secondo una nuova indagine PlanRadar, è il controllo digitale della qualità. Da un campione di 800 professionisti censiti in 13 Paesi, emerge che quasi 8 aziende della filiera del costruito su dieci (il 77%) giudica inadeguata la propria documentazione relativa alla gestione della qualità, con significative variazioni tra i diversi progetti, cantieri e settori. In Italia il dato supera l’80% (83%): qui, oltre la metà degli intervistati (54%), ritiene prioritario un miglioramento al fine di rispondere alle richieste di mercato, risparmiare tempo, evitare costose rilavorazioni dovute a errori e adempiere agli obblighi di conformità. Infatti, per sei aziende su dieci i problemi di qualità aggiungono in media più di due settimane ai tempi di lavorazione, e quasi una su quattro segnala ritardi superiori a un mese.
Numeri importanti che testimoniano, dice la ricerca, come uniformare i processi di qualità sia garanzia di profitto. E infatti, i team che utilizzano un unico standard digitale per la gestione della qualità hanno il 28% di probabilità in più di superare margini di profitto del 3% (60% contro il 47% di chi non li applica). Non solo: registrano anche una maggior propensione a mantenere le rilavorazioni sotto il 5% del budget (56% contro 37%). Ciò dimostra che quando approvazioni, moduli e prove vengono raccolti nello stesso modo in ogni cantiere i responsabili acquisiscono la capacità di prevenire che piccoli problemi si trasformino in ritardi di mesi. Al contrario, senza standard comuni aumentano i costi: le aziende che non applicano processi ben definiti per il controllo qualità hanno il doppio delle probabilità di incappare in costi legati a rilavorazioni evitabili (43% vs 22%). O per straordinari e manodopera extra (76%).C’è poi il fattore del mancato rispetto delle scadenze: secondo due aziende su tre questo è la causa principale del fallimento nell’adozione di processi di controllo. Mentre aderendo a standard uniformi c’è molta più probabilità (+50%) di affrontare rischi di garanzia (54% contro 35%) e il 23% in più di andare incontro a contenziosi con i subappaltatori (43% contro 35%).
Se l’applicazione è frammentata, poi, la tecnologia perde il suo potenziale. Anche tra le aziende che utilizzano strumenti digitali, le pratiche divergono: il 13 % impone ai subappaltatori di usare i moduli di gestione della qualità dell’azienda, mentre una quota quasi analoga (11 %) investe in piattaforme digitali ma consente comunque ai subappaltatori di presentare i propri moduli. Ciò dimostra che la tecnologia da sola non garantisce coerenza ma, afferma il rapporto, dipende da quanto rigorosamente viene applicata e fatta rispettare.
Insomma, tempi e budget vengono intaccati negativamente dall’esecuzione disomogenea dei controlli qualità. Influenzando anche rapporti con i clienti e generando penalità contrattuali dirette. Secondo l’indagine, nonostante molte organizzazioni affermino di applicare standard qualitativi, in realtà essi variano ancora tra team e subappaltatori: qui, il problema principale consiste nel fatto che oltre la metà delle aziende non dispone di un approccio vincolante per i subappaltatori, e una piattaforma unica e dedicata è ancora un’eccezione. La soluzione, allora, è chiara: implementare uno standard solido per i controlli di qualità. In Italia, solo il 17% (contro il 23% mondiale) ha adottato processi rigidi e trasparenti, trasversali tra team e subappaltatori anche se la quota di chi dichiara totalmente incoerenti le proprie modalità per la gestione del controllo qualità è del 4% contro il 12% internazionale.
